对于2009年从日本回国创业的李昕春来说，眼下似乎没有什么比生产机器人更好的生意了，创业三年，他说他从来不用主动为自己的产品寻找客户，而且经济越不景气找上门来的客户越多。他所创立的佛山龙甲机器人焊接技术有限公司甚至连一个业务员都没有。
魅力来自于机器人对人力的替代。李昕春相信，他的公司所生产的机器人能够有效地帮助客户提高效率，节约成本。

今年7月，依靠从龙甲定制的工业机器人，广东一家名为澳美发的制造椅子的出口企业使生产椅子的部分工序实现了自动化。这些工序并不复杂，对一条钢管进行切 割、然后弯曲，再焊接和喷漆，但是过去这需要通过工人操作手工完成，而现在价值600万元的机器人让原来400个工人1分钟的工作量变成现在只需要40个 工人和10秒钟。因为生产成本的下降，澳美发把每把椅子的出口价格调低了23%。

就像在这家生产椅子的公司正在发生的变化那样，在主要分布于中国东部沿海地区的中国制造业企业的生产车间，那些还在生产线上的工人将会发现他们将与新的工 友—机器人—配合，或者，他们管理巡视的对象就是那些冰冷的机器人，它们不会跳楼，没有感情问题，对饮食起居也没要求，只知道工作。

按照经济学家的解释，中国的人口红利正在消失，而对中国东南沿海的那些加工制造企业来说，这意味着招工难和工人流动率高已经成为它们普遍要面对的问题。劳 动力市场供求关系的变化也在扭转过去工人工资低的状况。据中国国家统计局统计，2011年，外出农民工月均收入2049元，比上年增加了359元，增长 21.2%。

工人工资上涨意味着制造业本来就不大的利润空间被进一步压缩。在这种情况下，机器人登场的时候到了。

当然，在中国的制造业企业中，某些特定领域应用机器人生产已经不是新鲜事了，最典型的是汽车工业，其80%的工作都已实现自动化，在汽车工厂内，机械臂对汽车进行组装、焊接、拧螺丝等，而人似乎没怎么做工作，成了机器的配角。

但是现在更多的行业开始考虑使用机器人。据国际机器人联合会估计，目前全世界有110万个正在工作中的机器人，而未来这个数量将会迅速增长，而增长的动力 将主要来自中国。2011年在中国的机器人销量为2.26万台，同比大增51%，预计在2014年中国的工业机器人销量将成为全球第一。2011年，中国 每1万名产业工人中拥有机器人的数量是21台，而国际平均水平是55台，而美国是135台，韩国是347台。

龙甲这样的设计生产机器人的公司正在迎来前所未有的好机会。而它们最着名的客户，是全球最大的电子设备代工企业富士康。
 富士康的员工超过百万人，他们绝大多数是站在生产线一线的年轻工人。管理这么多人对富士康的老板郭台铭来说是个巨大的考验。富士康的利润率相比其他行业非常之低，其中生产苹果产品的利润率被压至1.5%。而庞大的人力成本和由此产生的管理成本却在不断增加。

    每天都有大量的新人进来，也有大量的工人离开，富士康工厂门口永远都不缺招工的景象。进城打工的农民工减少了，富士康就将它的工厂从过去深圳这样的沿海城市转移进了太原和郑州这样的内陆城市，让农民工在家门口就能进入工厂工作。但招工不足仍然是个问题。

    庞大的规模使得富士康选择了严格的近乎军事化的管理，生产线上长时间单一重复枯燥的工作以及由上而下传导下来的生产压力使得前两年富士康员工意外事件频发。面对工人、社会以及媒体的压力，郭台铭不可能再继续维持既有的生产方式。

    他思考出的转型之道是先实现人与机器人在生产线上的分工配合，逐渐提高自动化的水平。在富士康，流水线上的全套生产过程已经被切割成细小的工序，一线工人 在生产线上，不停地将东西从线上取下，完成自己要完成的工序。拾取件、冲压、焊接、打磨、拧螺丝、组装后放入包装盒，这些工序可能是很简单的重复性的动 作，机器人适合替代。这其中也有很多工序具有危险性，原本就不太适合人力去做。

    2011年7月29日，郭台铭宣称，要在未来3年内用100万台机器人来替代生产线上的人力。

    就在他宣布这条消息的两个多月前，富士康成都工厂内iPad生产线的一个打磨车间发生了爆炸。据富士康调查，事故的原因是易燃的铝粉在管道内堆积，遇上电 器开关打火，在排风筒内引起爆炸。在打磨车间内，这道工序要做的工作具体就是工人戴着口罩将铝材机身的iPad的后壳打磨光滑。在打磨抛光的过程中会产生 很多铝粉残屑，而这些都是易燃物品，遇到明火就可能引起爆炸。

    除了易燃易爆的危险，这道工序产生的粉尘对人体也是有害的。而机器人的应用将能够让工人退出类似危险的环节。

    从开始宣布消息到现在，富士康已经在深圳、太原和郑州等地工厂装备了一万余台机器人，其中有一部分会由富士康自己生产，它设立了专门的机器人设计部门，自行制造了能完成单一动作的专业机器人Foxbot。

    郑州工厂的测试生产线是应用这种机械手臂机器人的生产线之一。出于安全原因，机器人被铁笼子罩着进行操作，它们参与到最新一代的苹果手机iPhone5的检测中。

    “一台机械手臂能代替四个人力，每次它能同时操作12台测试设备，它的动作仅仅是不停地拿和放，机械手臂将还没测试的iPhone抓到生产线上，待测试好后，它再把手机从生产线上拿下来放到下一道工序。”这个工厂的一位工人说。

但更多的机器人还是要通过对外采购，龙甲就是它的供应商之一。在抛光打磨车间，瑞士公司ABB提供的机器人也已经开始代替工人，打磨着成千上万的诺基亚[微博]手机、iPhone和iPad。

    ABB于1994年将机器人业务引入中国，而当时的中国市场还没有像现在这样走到一个劳动力紧缺的关口。而11年后，因为中国市场可能具有的巨大潜力，这家公司将其机器人的研发中心搬到了中国，并在上海设立了制造工厂，开始在中国本土生产机器人。

    现在ABB已经拥有一长串中国客户名单，除了富士康这样的巨无霸，还有生产无线鼠标和键盘的雷柏电子有限公司这样的中小规模的公司。雷柏创立于2007 年，位于深圳龙岗区，在富士康深圳厂区的东面。一开始雷柏为外国厂商代工，去年则完全放弃了代工业务，意图成为一家拥有自己的品牌的公司。

    在2011年上海举办的自动化博览会上，雷柏公司的参会人员看到了ABB的机器人，后来向其购买了70台机器人，用于组装鼠标和键盘等，这70台机器人承担的工作量相当于过去300名工人的工作量。

    “今年深圳的最低工资标准提升了13%，去年前年则都提高20%，这样下去，企业的利润都会被不断上涨的成本吞噬掉，工人也不好管理，流动性很大，有时候影响生产和交货，”雷柏总经理曾浩说，“要发展，要提升市场竞争力，就必须想办法改变现状。”

    而机器人的到来让雷柏的产品品质至少提升了百分之二三十，员工人数从以前的3000多人减少到了现在的1000多人，这也让它们能够提高现有员工的待遇。“过去一年我们没有招员工，有离职的就出，但不进人了。”雷柏制造中心总监邓邱伟说。

    效率和品质的提高都是来自每一道工序效率提升的积累，比如现在USB插头塑料和金属片组装的节拍时间仅为3秒，生产效率提高了60%。

    无线鼠标需要一个USB插头插入电脑，对于这个插头，机器人的组装过程是这样的：插头的塑料和金属通过两条传送带送至机器人手臂下方的路径点，机器人先夹 起金属头，再夹起塑料焊接上，然后整体抓起来，整齐排列在摆放区内。这几道工序由机器人自动完成，无需工人参与。

    一些机器人尚不能独自完成的工序需要人与机器人的配合，比如鼠标内部元器件的装配过程。传送带将鼠标底壳传送到机器人下方，机器人将自动从摆放好的主板区 域抓取主板，将上面有摄像头大小的薄膜撕掉，然后将主板放入鼠标底壳中。如果机器人自己不确定主板上面的薄膜是否被自己撕掉，机械臂会抬起手给工人去确认 一下。而最后鼠标内电线的嵌入仍需工人来完成。 

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